린 경영

1. 팀장관리

팀은 기업의 기본 사업 단위이자 사업 실행의 전달자입니다. 국기업에서 실행력이부족한 계열인이유입니다.

팀이활발하면회사는활력이치고, 팀관리가탄넘하면회사는안정적인기반을갖게되고, 팀이문화가있으면직원들의소속감이강해집니다. 입니다. 하고, 관련 기준이마련 되지않아 직원의 실행과정에서 자연히문제가 발생하고, 팀장이 능력이부족하여회사의입장에서지못하고, 직원을지도하고도와줄수없는상황이다.고, 직원들이공정성과정 의느낌느끼지못하고, 직원이직률이심각하고, 팀장과 직원에 대한 교육 및 능력교육이 심각하게 부족 직원들의 업무를 효율적으로 이저하되고있습니다.니스 품질을 보장할 수 없습니다.

2. 풀뿌리팀관리 도입

HQTS 그룹은100개이상의기업의서비스경험을바탕으로풀뿌리팀경영컨설팅제품을개발합니다. 관리의모든측면에대한표준화추진을시작으로팀의품질관리역량, 그룹관리역량, 원가관리역량을단계적으로증진 팀의독립적인관리수준에도달해나가겠습니다.

경영6S 린 경영

낭비를 제거하고 밝은고끔 깔한 환경을 조성하며, 기업이미지제고, 생산효율성향상, 낭비감소 및 비용절감실현합니다.

1. 제조업 분야의 6시그마컨설팅이란?

       식스시그마방법론이 되었습니다.업응용, 서비스산업응용에이르기까지그영향력 은지속적으로 증가하고 적용범위가확대 압축기업이이를인정했습니다. .4.0 대한수요도급격히증가하고있습니다. 로뛰어올랐다.

2. 6시그마

1. 핵심 파트너려운 문제를 해결하고 제품 품질을 크게향상 전용전반적인 고객 만족도를 향상시 유지합니다.

2. 제조과정에서 제품품질의 변동을 해결하고 기업운영의 제어가능성을 향상시킵니다.

3. 회사의 품질 비용을 대폭절감하고 장·단기적으로 직접접하는 재무적 이익을 얻습니다.

4. 주요정보시스템의 데이터를 최대한용으로 데이터가 말하는 기업경영의 위기를 조성합니다.

3. 서비스주기

일반제조업에6시그마도입은3단계로진행된다.

1. 6시그마그린벨트단계서비스주기 : 6개월~8개월

2. 6시그마 블랙벨트 단계 서비스 주기: 8개월 ~ 10개월

3. 6시그마 R&D 단계 서비스 주기: 10개월~12개월

4. 방법론

1.6시그마 프로젝트 선정 

1.1 6시그마 프로젝트 선정 원칙

A. 비즈니스와 고객에 대한 잠재적 영향.

B. 운영 수준을 충족하고 품질 목표를 개선합니다.

C. 프로젝트의 조직적, 기술적 타당성.

D. DMAIC 조건을 충족하는 프로젝트.

E. 너무 많은 프로젝트를 선택하여 선택적으로 귀중한 자원을 낭비하지 마십시오.

F. 긴급도: 고객, 시장, 법률의 변화에 ​​따라 우선순위가 부여됩니다.

G. 개혁에 대한 저항: 먼저 관련 인력의 전폭적인 지지를 얻을 수 있는 프로젝트를 선택하십시오.

1.2 프로젝트 선정 절차

가. 프로젝트 아이디어의 출처

외부 출처: 고객 의견, 시장 반응, 경쟁사 동향, 법률 및 규정 변경, 벤치마크 분석 등

내부 출처: 회사 전략, 감사 결과, 업무상의 문제 등

B. “하향식” 및 “다운업” 방법의 유기적 조합:

즉, 리더십은 전략과 감사 결과를 바탕으로 대략적인 6시그마 프로젝트를 제안하고, 일상 업무에서 해결해야 하는 어려운 프로젝트를 기반으로 풀뿌리 관리자들과 이를 결합한다.

2. 자원보장

2.1 프로젝트가 6시그마 프로젝트로 결정되면 회사 차원의 핵심 업무 계획으로 기재되며, 실행 과정에서 전 부서의 전폭적인 지원을 받게 됩니다.

2.2 회사는 프로젝트 구성원이 프로젝트 활동을 수행하는 데 충분한 시간을 갖도록 보장합니다.

3. 프로젝트 시행

3.1정의

Six Sigma 프로젝트의 DMAIC 프로세스의 첫 번째 단계는 프로젝트의 공식 출시를 준비하는 것입니다.

3.2 평가/조치(Measure)

측정 단계는 Y = F(X)의 X 요소에 중점을 두고 있으며, 두 가지 주요 목적이 있습니다: 하나는 데이터를 수집하고 문제와 기회를 식별하고 정량화하는 것이고, 다른 하나는 데이터를 분류하고 찾을 수 있는 단서를 제공하는 것입니다. 원인.

3.3분석

분석 단계에서는 DMAIC의 다양한 단계 중에서 “예측”하기 어려운 단계인 Y=F(X)의 F 관계에 중점을 둡니다. 프로젝트 팀이 사용하는 방법은 문제의 특성과 관련 데이터에 따라 크게 달라집니다. Six Sigma 팀은 관련 데이터를 면밀히 연구하여 프로세스와 문제에 대한 이해를 높이고, 이를 바탕으로 문제의 “근본 원인”을 찾기 위해 분석합니다.

3.4개선

개선 단계는 Y의 최적 값과 X의 이상적인 조합에 중점을 둡니다. 이는 솔루션을 얻기 위한 DMAIC 프로세스의 핵심 단계입니다.

3.5제어

통제의 의미는 실제 상황(실제 Y)을 측정하고 이를 달성할 것으로 예상되는 목표(목표 X)(목표 X)와 비교한 다음 둘 사이의 차이에 따라 조치를 취하는 것을 의미합니다. 제어 단계는 Six Sigma 프로젝트 팀이 개선 결과를 유지하는 데 중요한 단계입니다.

1. TPM 관리

Industry 4.0을 배경으로 주요 기업에서는 제조 기업에 대한 장비의 중요성을 점점 더 인식하고 장비 도입 및 관리에 대한 노력을 강화하기 시작했습니다. TPM은 장비 관리 분야의 일반적인 방법론인데 기업에 어떤 영향을 미칠 수 있나요?

HQTS는 “기업 이익의 극대화”가 제조업체들이 TPM을 도입하는 중요한 이유라고 믿습니다. 일반적으로 TPM 활동을 추진할 때 실효 생산량(장비 전체 효율성 OEE 등) 향상, 재고 감소(제품 재고량, 예비 부품 재고 등), 운영 비용 절감(장비 전체 효율성 등)을 목표로 설정합니다. 유지관리 비용, 에너지 비용 등) 구체적인 목표는 공정 지표일 뿐이며, 우리가 추구하는 기본 목표는 생산 공정의 불량률 Zero와 생산 장비의 DownTime Zero를 추구하여 기업 이익을 극대화하는 것입니다.

2. TPM 관리의 핵심 아이디어

HQTS는 지난 10년간 TPM 컨설팅 서비스 활동을 통해 실무 경험과 지속적인 연구를 정리하고, ‘장비 관리 시스템’을 중심으로 한 TPM 추진 모델을 출시했습니다. 이 모델은 2가지 목표, 5가지 개선 형태, 6가지 운영 모듈을 추구합니다.

1. 2골

효과적인 생산 효율성: 시간 활용률, 성능 활용률, 장비 활용률, 품질 인증률, 에너지 활용률

비용관리 : 장비의 초기투자비용, 장비운영비용, 장비유지비용, 장비다운타임 손실비용, 에너지소비비용

2. 5가지 개선 형태

OPS 싱글포인트 개선 제안, OPL 원포인트 레슨, QCC 그룹 개선, SGA 주제 개선, SDA 주제 개선

3. 6개의 운영 모듈

설비전관리, 초기설비관리, 설비운영 및 유지관리, 설비기술관리, 설비자산관리, 설비정보관리 등을 수행합니다.

3. TPM 추진 모델과 TPM 추진 전략 및 경로

1. 장비 초기 단계 및 사용량 관리

1.1 장비의 초기 관리:

V장비 설계 사양 승인 관리

V 장비 설치 기본 인수 관리

V 장비 설치 및 시운전 기술관리

v장비 운용 및 액션 관리 개선

V 장비 사용 사양 및 파일 관리

V 장비 길들이기 기간 동안 유지보수 관리

1.2 장비 사용법 및 사양:

v장비 사전 직무 교육, 자격증 취득, 인력/기계/담당 임명V장비 사용 시스템, 장비 운영 절차, 장비 위치 책임

V 점검 및 감독 시스템 구축 및 운영

2. 장비 유지관리

2.1 3원 폐쇄 루프 장비 유지 관리

V 3원 폐쇄 루프 관리 시스템: 3원 폐쇄 루프 운영 및 유지 관리 시스템, 3원 폐쇄 루프 감독 시스템

V 6원소 발굴 및 개선관리 : 오염원, 청소난이원, 고장원, 폐기물원, 불량원, 위험원

V 장비 시각적 관리: 안전 시각화, 상태 시각화, 기능 시각화, 검사 시각화, 유지 관리 시각화, 수리 시각화

V 장비의 독립적 유지 관리에는 기계식 변속기 부품의 더러운 표면 청소, 기계식 변속기 부위의 너트 조임 주의, 샤프트 청소 및 윤활 등 청소, 고정, 윤활, 조정 및 부식 방지가 포함됩니다. 슬리브, 장비 표면 청소 등

2.2 완벽한 윤활 관리: 통계에 따르면 장비 작동 중 장비 고장의 80%와 윤활 불량의 60%는 올바른 오일 선택과 관련이 있으며 유지 관리 비용의 40%는 윤활 불량과 관련이 있습니다.

2.3 3차원 예비 부품 관리: 예비 부품의 관리 및 제어를 경제적 측면, 중요도 차원, 안전 차원에서 종합적으로 고려해야만 최상의 상태를 달성할 수 있습니다.

3. 장비 유지보수 및 개조

장비 수리 기술이 포함됩니다. 유지 관리 비용 관리, 장비 수정 및 업데이트 등 결함 진단 방법 및 기술 범주의 관점에서 이 모듈의 주요 작업을 이해합니다.

V 오일 분석: 금속 조각의 양과 오일 오염 정도를 모니터링하여 윤활 및 정밀 검사 계획을 결정합니다.

V 진동 분석: 진동 주파수 분석을 통해 가능한 문제를 식별하고 적시에 목표 수리를 수행할 수 있습니다.

V 온도 제어: 비정상적인 온도 변화를 통해 결함 상태를 파악하고 프로세스 및 장비 문제를 분석하고 해결합니다.

V 영상 분석: 관찰하기 어렵고 다른 방법으로 모니터링하기 불편한 지점에 대해 적외선 영상 분석을 사용하여 숨겨진 위험을 발견하고 점검 계획을 결정합니다.

V 조정, 수정 및 측정: 일상적인 검사 작업을 통해 간단한 검사 도구를 사용하여 측정(또는 시각적 관리)하고 적시에 조정 및 수정합니다.

린 작업장 관리:      

생산 현장에서 합리적이고 효과적인 계획, 조직, 조정, 제어 및 테스트를 통해 고품질, 효율적, 저소비, 균형 있고 안전하며 문명화된 생산 목표를 달성할 수 있습니다.

프로세스 구현으로 새로운 생산 및 운영 환경이 조성됩니다.